In 310 Minuten mit Null-Fehler-Garantie
ALLE ZWEI MINUTEN EIN IMPULS: 80 Autos der Mercedes E-Klasse in unterschiedlichsten Ausführungen laufen in zweieinhalb Stunden über das Montage-Fertigungsband im Werk Sindelfingen. Zehn Kilometer entfernt inmitten der großen Werkstatthalle der GWW in Magstadt, Gemeinnützige Werkstätten & Wohnstätten GmbH, nehmen die Computer an den beiden Versand- und Kommissionierungsplätzen diese Impulse auf: für die rechte und linke Einstiegsseite, für die grünen und gelben Ladungsträger. Nach 80 Impulsen geht es los: Die bestellten Materialien werden auf den Paletten sortenrein und in festgelegter Reihenfolge gestapelt, mit dem LKW ins Werk gefahren und 310 Minuten nach dem Impuls greift der Monteur am Fertigungsband nach hinten, um das Einstiegs-Set vom richtigen Typ und der passenden Farbe einbauen zu können.
„Ein Stillstand des Fertigungsbandes bei der Daimler AG würde Millionen kosten“, erläutert Hans-Peter Ulmer die enorme Herausforderung für einen Zulieferer, der sich keinen Fehler leisten darf und bei Verschulden haften müsste. Der GWW-Regionalleiter Sindelfingen war maßgeblich bei der Einführung des Just-in-sequence-Verfahrens in Magstadt beteiligt und fügt nicht ohne Stolz hinzu: „Die GWW liefert seit sieben Jahren ohne einen einzigen Fehler dem Werk zu!“ Davor hatte die GWW acht Jahre lang Just-in-time, also eine bestimmte Menge von Leisten zu einem bestimmten Zeitpunkt angeliefert und das Daimler-Montage-Team hatte dann am Fertigungsband das passende Einstiegs-Set noch selbst heraussuchen müssen. Das kostete den Autohersteller Zeit am Band und vor allem Raum zum Lagern. Da beides immer knapper wird, übernehmen zunehmend Just-in-sequence- Zulieferer das Geschäft. Täglich beliefern über 1.800 LKWs das Werk in Sindelfingen, die Magstädter passieren allein fünfmal pro Tag das Werkstor.
Alexander Müllers wichtigste Arbeitselemente sind Aufkleber mit Barcodes. „Jeder Ladungsträger, den ich fertig mache, trägt auf dem Barcode auch meinen Namen. Wenn es Fehler gibt, wissen wir genau, wer das war. Das ist ganz wichtig, denn bei der Auslieferung muss alles stimmen“, erklärt er den Vorgang. Er ist einer von 30 Mitarbeitern mit psychischer Beeinträchtigung, die in Magstadt die Einstiegs-Sets vorbereiten. In jeden Ladungsträger müssen vier Teile einsortiert werden. Grüne Ladungsträger enthalten das Set für die rechte Fahrzeugseite, gelbe für die linke. Ähnlich dem Grätensystem bei der Karosserie- Produktion in Sindelfingen, wo die Fahrzeugseiten eines Modells auf parallellaufenden Fertigungsbändern von über 360 Robotern gebaut werden und erst am Ende zusammenkommen, „Hochzeit haben“ wie man es im Fachjargon nennt, läuft auch in Magstadt alles parallel.Die gelben und grünen Ladungsträger mit den Sets bleiben getrennt – deshalb gibt es in der Halle auch zwei Versand- und Kommissionierungsstationen: für jede Autoseite eine. Später stehen die farbigen Ladungsträger passend an der rechten und linken Seite des Fertigungsbandes im Daimlerwerk. Dahinter steckt eine enorm komplexe Logistik, die bis ins allerkleinste Detail hundertprozentig sitzt.
Bis zu 40 unterschiedliche Sorten von Einstiegs- Sets liefert Magstadt zu. Alexander Müller sortiert an seinem Arbeitsplatz stehend ein schwarzes Set. Er hat sich mit seiner Karte am Arbeitsplatz eingeloggt. Vor ihm auf Augenhöhe ist ein Ringbuch angebracht, dass die verschiedenen Teile eines Sets zeigt sowie die dazugehörigen Codes. Die gleicht er per Handscanner mit denen auf den vier Materialkisten, die neben ihm griffbereit auf der Seite stehen, ab. „In unserem Lager hat alles eine Nummer. Bei uns ist es halt nicht der Ernst, der was anliefert“, erklärt der 37-Jährige zufrieden mit seinem modernen Arbeitsplatz. Nachdem er lange arbeitslos war und verschiedene Maßnahmen durchlaufen hat, will er nun bis zur Rente bei der GWW bleiben. „Nächstes Jahr baut Daimler eine neue Baureihe, dann liefern wir auch neue Leisten“, erzählt er und schnappt sich einen gelben Ladungsträger, stellt ihn vor sich auf die Ablage, füllt ihn routiniert mit Teilen aus den Materialkisten und kontrolliert jedes Mal die Nummern. Dann drückt er auf einen Knopf und ein Barcode wird gedruckt, den er auf den Ladungsträger klebt. Hat er zwölf Ladungsträger fertig, schiebt er sie aufeinander getürmt in einen langen Vorratsschacht. Ist die Reihe gefüllt, kommt ein anderes Set dran. „JIS ist in Ordung“, sagt er. Alle in Magstadt nennen das Verfahren kurzerhand JIS. „Manchmal ist es schon stressig. Aber das ist überall so. Und ich wechsle, bin mal beim Leistenkleben auf einem Nacharbeitungsplatz dabei oder helfe im Heilmittelcenter als Beifahrer aus.“
Neben den Einstiegs-Sets übernimmt Magstadt für Daimler auch die Haltermontage für Fahrer- und Fondscheiben sowie den Verguss von Dreiecksfenstern als Just-in-time-Lieferant; die Werkstatt betreibt außerdem ein Hilfsmittel-Logistik-Center, Elektro-Recycling und Katalogversand. „Bei JIS haben wir die Arbeitsplätze für unsere Mitarbeiter mit Behinderung von der Taktzahl komplett abgekoppelt“, erläutert Ulmer das Konzept. Am Ende der gelben und grünen Vorratschächte, die für einen Tag ausgelegt sind, bereiten zwei Fachkräfte unterstützt von Mitarbeitern mit Behinderung alle zweieinhalb Stunden die Lieferungen vor. Wie groß der Puffer für einen reibungslosen Ablauf sein muss, lehrte die Magstädter die Erfahrung. „Mittlerweile haben wir das perfekt im Griff“, so Ulmer. Wie auch die EDV, das Herzstück von JIS. Für jedes Notfall-Szenario mussten die Magstädter mindestens eine Lösung einplanen. So kann ein Stromausfall JIS nicht aufhalten, da automatisch ein Notstromaggregat anspringt. „Das passiert etwa zweimal im Jahr“, so Ulmer gelassen. Kommen die Impulse aus dem Daimler-Werk nicht an, weichen sie auf ein Internetportal aus - das GWW-Netz ist von dem bei Daimler komplett abgekoppelt - , und laden sich die Bestellung als PDF herunter. Geht auch das nicht, kommt sie per Fax.
Dazu Ulmer: „Wir müssen 100 Prozent Sicherheit gewährleisten, daher fahren wir alles doppelt und dreifach!“ Sobald der LKW mit der sortierten Ware das Werkstor bei Daimler passiert, erhalten die Magstädter ein Anruf. Hören sie nichts, schicken sie den nächsten LKW mit der gleichen Lieferung auf einer anderen Route los. Drei Routen haben sie ausgearbeitet, ein Reserve-LKW ist immer abfahrbereit. Die Facharbeiter codieren an den beiden Versand- und Kommissierungsplätzen die Ladungsträger um: eine letzte Überprüfung. Scannen sie ein falsches Set ein, kommt kein neuer Barcode aus der Maschine und sie wissen: Hier stimmt etwas nicht. Jeder kleinste Schritt ist durch das EDV-System doppelt abgesichert, um Fehler völlig auszuschließen.
Die GWW (zertifiziert mit DIN EN ISO 9001 und VDA 6.1) partizipiert damit als Systemlieferant an dem Know-how eines Weltunternehmens. Nicht nur bei der Einführung von JIS standen den Magstädtern Fachleute von Daimler mit Rat und Tat zur Seite. Im Sindelfinger Daimler-Werk arbeiten allein über 9.000 Ingenieure und Designer an der Weiterentwicklung der Produktion. „Zwei Jahre, bevor ein neues Auto auf das Band kommt, sind wir bei der Entwicklung schon dabei, ob nun als Just-in-time oder als JIS-Lieferant.“ Ulmer schätzt es, sich der neuen Technik zu stellen und sie auf Arbeitsmöglichkeiten für Menschen mit Behinderung abzustimmen. Die Mitarbeiter werden in langen Phasen direkt am Arbeitsplatz trainiert, um die Qualität garantieren zu können. Entscheidend sei die sinnvolle Zergliederung der Arbeitsschritte. Ulmer betont: „Wir bauen Arbeitssysteme um die Menschen herum, und nicht: Ein System diktiert die Funktionen, die Menschen erfüllen müssen.“ Das macht sich für die Mitarbeiter bezahlt. Mit durchschnittlich 460 Euro pro Monat liegen die GWW-Werkstattlöhne weit über dem normalen Maß.
Bei JIS organisiert die Werkstatt auch den Materialeinkauf. Die Preise spricht Daimler ab, den Rest übernimmt die GWW. Die Leisten kommen von Übersee per Schiff und benötigen bis zu 70 Tage Anlieferzeit. Da kommt es auf die richtige Bevorratung an. Die Entsorgung des Verpackungsmaterials, die Rückführung und Kontrolle der Ladeträger sowie notwendige Nachbereitungen organisiert ebenfalls die GWW: Mal benötigen die Leisten einen zusätzlichen Klebestreifen, mal haben die Druckzapfen zuviel Fett. Auf diese Weise entstehen weitere Arbeitsplätze für die Mitarbeiter. JIS, da ist sich Ulmer sicher, ist der Zukunftstrend in der Automobilindustrie. Die GWW hat den ersten und schwierigsten Schritt geschafft: Das Grundmodul steht stabil. Nun möchte sie ihr JIS-Angebot erweitern, noch fehlen die Räume, die sie anmietet, denn der Markt verändert sich rasend schnell. Schon bald wird sich auch die Geschwindigkeit des Fertigungsbandes erhöhen. Dann heißt es für die Magstädter: Lieferung in 269 Minuten nach dem Impuls. Für Alexander Müller und seine Kollegen kein Problem. Das puffern sie einfach ab. SH
Auf die Stärken am Standort besinnen
AUF KURS: Seit über 30 Jahren liefert die GWW der KFZ-Industrie zu und seit 2001 sogar als JIS- Lieferant. Warum haben Sie sich dieser Herausforderung gestellt?
RAINER KNAPP: Wir hatten doch gar keine andere Wahl! Uns war damals klar, dass diese Forderung kommen wird, da alle Automobilhersteller die eigenen Lagerbestände reduzierten. Wir wussten auch, dass die klassischen Tätigkeitsfelder der Werkstätten nicht zukunftsfähig sind. Also haben wir uns auf unsere Stärken am Standort besonnen und auf diese Lieferform eingelassen.
AUF KURS: Welche Voraussetzungen waren dafür notwendig?
RAINER KNAPP: Wir konnten kurzfristige Schwankungen in den Kunden-Abrufen nicht mit unseren Angestellten mit Behinderungen bewältigen. Daher arbeiten wir entsprechend vor, und um das zu können, mussten wir auch die Disposition des Materials übernehmen. Außerdem mussten wir einen enormen EDV-Aufwand betreiben, der jedoch vom Kunden finanziert wurde.
AUF KURS: Was hat die GWW dabei am meisten gefordert?
RAINER KNAPP: Die hundertprozentige Verbindlichkeit dem Kunden gegenüber. Aber wir haben den Vorteil der Standortnähe. Deshalb konnten wir uns überhaupt darauf einlassen. Massenfertigung bekommt man auch aus Rumänien oder Tschechien, aber nicht das, was wir hier vor Ort leisten. Außerdem benötigt man ein gut funktionierendes Qualitätsmanagement-System. Wir veranstalten halbjährige Fortbildungsprogramme für Personal und Mitarbeiter, die sich am erkennbaren Bedarf in der Fahrzeugentwicklung ausrichten, sowie Schulungen direkt am Arbeitplatz.
AUF KURS: Welche Veränderung brachte die Einführung von JIS mit sich?
RAINER KNAPP: Wir konnten die Attraktivität für Menschen mit psychischer Behinderung steigern, weil wir neue Arbeitsfelder anbieten können. Auf Seiten der Kunden zeigen wir auf Hausmessen, was wir alles können, und vermitteln Einkäufern, die gewohnt sind Produkte einzukaufen: Wir machen das, was Ihr braucht. Deshalb sind solche Veranstaltungen wichtig. Wir bekommen unsere Aufträge nicht aus sozialem Engagement, sondern aus wirtschaftlichem Kalkül. Geht die Rechnung auf, kommt das Soziale obendrauf.
